在電熱混合爐的耐材砌筑中，有些耐材施工團隊在砌筑某些部位的時候會選擇預制塊砌筑工藝，經過實踐生產表明，這種砌筑工藝也有一些我們目前很難把握的缺陷。
(1) 與磚砌工藝的混合爐爐襯相比,鋁液溫度下降較快,保溫性能較差。原預制塊混合爐爐襯結構如圖1a所示。原爐襯將預制塊的高度設計較爐面低180~200 mm,在爐襯下部砌筑完成后,再將上部180~200 mm范圍用澆注料進行澆注,使得爐襯上部出現的縫隙數量較多,而下部預制塊已在約為850℃的溫度下進行了預焙燒,上部二次澆注部分與下部預制塊的結合力達不到要求;加之在烘爐過程中,由于上下部分的收縮量相差較大(下部預制塊的收縮量接近0,而上部現場澆注部分的收縮量為0·27%),在烘爐結束后,上下兩部分接縫處沒有按照預計結果緊密結合,而是出現縫隙。鋁液轉入混合爐后,爐襯吸熱并有部分熱量從接縫處釋放出去,從而影響爐襯的保溫效果。
(2) 由于爐襯上部180~200 mm范圍為二次澆注部分,該部分與下部分離后,形成結構比較單薄的澆注塊。長期在800℃左右的鋁液與爐蓋硅碳棒的烘烤下,很容易發生翹曲、變形,甚至出現燒酥、掉快現象,上部爐襯損壞速度較快,影響安全生產,現場不得不經常將上部拆除,重新澆注。如此,不僅混合爐的維護成本增加較多,而且混合爐的維護工作量也大大增加。特別是扒渣斜坡預制塊的上部(即爐沿部位)經常會被扒渣車碰壞,扒渣板帶出的高溫鋁液從損壞處進入縫隙中,隨著時間的推移與進入的鋁液增多,導致預制塊向熔池方向發生移動,嚴重時出現漏爐。
(3) 扒渣斜坡的預制塊設計制作不合理。在原設計中,扒渣斜坡的預制塊分為兩段,在預制塊的中間部位存在一道結合縫(見圖2a)。在混合爐使用過程中,由于要經常對鋁液進行攪拌并進行機械化扒渣作業,扒渣車的扒渣板會碰到接縫處,并將接縫處的密封料破壞掉,使接縫變成縫隙,導致鋁液滲入。長期運行的結果是鋁液累計滲入,導致預制塊爐襯向上抬起,榮盛耐材終導致爐襯失效。
鄭州榮盛提示廣大客戶，選擇適合自己窯爐生產情況的砌筑技術，切莫盲目跟風！
預制塊砌筑工藝缺點
