模壓成型耐火磚后還需要進行去除水分，燒制等，其中在模壓成型階段，模壓設備對耐火磚的成型有很大的影響，也經常會出現各種問題，我們來看下模壓成型耐火磚生產常見的問題。
壓力機
如果模具與坯料接觸部分的硬度不夠均勻，在使用中就會出現軟點，從而造成坑洼和波形槽，致使出磚過程中磚坯出現層狀裂紋;如果模具硬度太低，則磨損厲害，相對應的磚坯斷面因之加大；出磚時，當加大的磚坯斷面通過斷面較小的部位時，磚坯受到相當大的擠壓力而產生樹枝狀發裂或嘴邊裂紋;如果模具的剛度不夠，磚坯會反復受到模具的彈性作用而造成縱向裂紋。
如果模具的強度不夠，則不僅會很快破損，而且底板或沖頭的變形也會造成磚坯的扭曲;如果模具的光潔度不夠，則會加大頂磚的阻力，同時會因耐火磚磚坯的上下壓力差的加大而加大了磚坯的密度差。因此，模具的材料選擇、設計和加工是非常重要的。
一般要求模具具有高的耐磨、耐壓、抗沖擊性能。從強度、硬度和韌性綜合考慮，目前耐火材料廠用于鋼模具的材質主要是碳素鋼和合金結構鋼、工具鋼、軸承鋼等。
用這些材料加工的模具，須經化學熱處理和淬火處理。淬火過程可能使模具產生內應力，因此在通常情況下，在200~350℃較低溫度下作回火處理
就模壓成型耐火磚磚坯的內部組織而言，榮盛耐材常遇到的問題
(1)坯體壓裂(或叫層裂)，這是在加壓過程中所形成的垂直于加壓方向的層狀裂縫。造成這種現象除了模具上的原因外，主要是由于坯料中的空氣未得以排出所致。當坯料水分過高時尤其容易產生這種層裂;另外，細粉過量、結合劑過少、以及壓力過高等不合理的工藝參數也是造成層裂的因素;
(2)坯體密度不均。究其原因，是由于坯料受壓時，顆粒與顆粒之間、顆粒與模壁之間存在著摩擦阻力，阻礙了壓力均勻地傳遞而造成坯體各部分受壓不均勻，致使各部分的密實度不一樣。另外，坯料的裝填高度與受壓面積之間的比例(H/D)大小，也是造成密度不均的重要因素。如圖2所示，越大，壓力的傳遞就越不均勻，在加壓方向，壓力由加壓面起沿坯體高度依次降低，坯體的密度分布相應由緊密到疏松;如果用雙面加壓，則坯體的密度呈兩頭密而中間疏。因此，要減小成型坯體的密度差，就需要注意模具的設計和成型加壓方式。
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